근골격계에 부담이 가는 제조 공정을 발굴, 개선해 최소화하고, 물류 자동화 등을 통해 직원들의 육체적 부담을 대폭 감소시킨다는 방침이다.

전국 사업장에 근골격계 예방센터 16곳을 운영중인 삼성전자는 근골격계 질환 근절을 위해 DX/DS부문 최고안전책임자(CSO) 등이 포함된 개선 TF를 구성, 가동했다.

삼성전자는 앞서 지난달 DS부문 임직원들에게 근골격계 질환 예방 등을 위해 기흥사업장 6라인 등의 근무환경을 개선하는 한편 외부 전문기관과의 협력도 확대할 계획이라고 공지했다.

DX부문은 지난 7월 임직원을 대상으로 5대 기본원칙과 5대 절대원칙으로 구성된 ‘임직원 안전원칙’을 공지하고 적극적인 동참을 당부한 바 있다.

▲ 삼성전자 기흥사업장 근골격계 예방운동센터

기흥사업장, 8인치라인 자동화율 2배로 확대, 재활전문의 상주 추진

삼성전자 DS부문은 기흥사업장 6라인 내 웨이퍼 박스 물류 작업의 자동화율을 수년내 현재의 2배 수준으로 확대한다는 목표하에 근무환경을 개선하고 있다.

근골격계 질환 가능성을 낮추기 위해 개선된 구조의 웨이퍼 박스를 도입한다. 새로운 웨이퍼 박스는 더 가볍고 잡기도 편해서 작업자의 손목, 손가락 부담을 줄여준다. 

이미 일부 현장에 투입돼 테스트 중이며, 검증이 완료되면 전량 교체를 진행키로 했다.

또한 기흥사업장내 부속의원에 재활의학 전문의를 상주시켜 직원들이 사내에서 외부 전문기관 못지 않는 재활 치료를 받을 수 있도록 추진하고 있다.

기흥사업장내 근골격계 예방센터를 최근 리모델링해 규모를 확장했고 상주하는 운동처방사도 2배로 늘렸다.

이 같은 자체 노력 외에도, 외부 전문기관 및 자문 교수와 협력을 통해 전체 작업에 대한 근골격계 부담작업 여부 평가/검증 및 객관성을 확보한 통증 설문조사, 유해인자 조사 개발 등을 진행할 계획이다.

광주/구미사업장, 근골격계 부담공정 근원적 개선 나서

삼성전자 DX부문은 생산라인을 갖춘 광주, 구미사업장을 중심으로 근골격계 부담작업에 해당하는 모든 공정을 조사하여 개선점을 발굴하고, 즉각 개선 조치하고 있다.

구미사업장의 경우 지난 6~7월 1,200여개 단위작업을 전수 조사한 결과 근골격계 부담작업은 38개로 나타났으며, 이중 개선이 필요한 3개 작업은 올 연말까지 개선을 완료할 계획이다.

광주사업장의 경우 지난해 300여개 공정을 전수 조사한 결과 53개의 중점관리 공정을 발견해 52건을 개선 완료했고 나머지 1건도 이달 중 개선된다. 올해도 10월중 관련 조사를 실시할 예정이다.

근골격계 부담공정 개선뿐만 아니라 근골격계 통증을 호소하는 직원들을 중증/경증으로 분류해 ‘1대1 케어’ 등 맞춤형 운동 프로그램 처방을 통해 치료하고 있다. 

해당 직원들은 사내에 설치된 ‘근골격계 예방센터’와 물리치료실을 우선적으로 이용할 수 있다.

또한 올해부터는 근골격계 예방센터 방문이 어려운 직원들 대상으로 전문 인력들이 현장을 찾아가 직원들의 근력, 관절 유연성 등 신체 기능 측정과 신체 동작 분석을 통해 통증 개선 가이드를 제공하는 ‘찾아가는 근골 서비스’를 시행해 많은 호응을 받고 있다.

▲ 삼성전자 광주사업장 ‘찾아가는 근골서비스’

첨단장비 갖춘 근골격계 예방센터 16곳 운영… 건강한 일터 만들기

2020년부터 지난해까지 4년 연속으로 미국 유력 경제지 포브스(Forbes)가 선정한 ‘세계 최고의 직장(The World’s Best Employers)’에 오른 삼성전자는 안전하고 건강한 일터를 만들기 위해 임직원들에게 우수한 의료 서비스와 다양한 건강증진 프로그램을 제공하고 있다.

특히 업무 중 근육 피로 해소와 근골격계 질환 예방을 위해 기흥, 화성, 평택, 천안, 온양, 수원, 광주, 구미, 서울 등 전국의 사업장에서 근골격계 예방센터 16곳을 운영하고 있다.

센터에는 3차원 체형진단 시스템, 균형능력 검사기, 동적 족저압 측정기, 고압 산소탱크, 필라테스 장비, 무동력 트레드밀, 척추 근력강화 시스템 등 첨단 장비가 구비되어 있다.

이곳에서는 건강운동 관리사, 생활스포츠 지도사 자격을 보유한 운동지도사 69명이 상주하며 전문상담, 신체기능 평가 및 측정, 결과 분석, 운동 처방 및 치료 등 1:1 맞춤 프로그램을 제공해 임직원들의 호평을 받고 있다.

근골격계 질환이 있는 임직원들에게는 근골격계 보조도구(요추 받침대, 손목 보호대 등 총 8종)와 ‘찾아가는 근골격계 프로그램’을 통한 그룹별·개인별 맞춤 운동도 제공한다.

또한 삼성전자 사내에는 가정의학과, 치과, 한의원, 물리치료실을 비롯한 부속의원은 물론 피트니스 센터와 수영장, 마음건강을 위한 열린상담센터와 마음건강 클리닉 등 다양한 건강 인프라가 구축돼 있다.

▲ 삼성전자 수원사업장 근골격계 예방운동센터

임직원 대상 필수 안전보건교육…다양한 방식으로 산재 신청 안내

삼성전자는 모든 임직원을 대상으로 연 2회 의무 안전보건교육을 통해  산재의 정의/종류, 신고절차와 보상절차를 안내하고 있다. 

교육 직후 평가에서 70점 이상을 획득해야 수료가 가능하며, 이 평가에는 산재 프로세스 관련 문제도 출제된다.

직원들은 사내 인트라넷에서도 산재신청 절차를 확인할 수 있다. 사내 부속의원/근골격계 예방센터 등에도 산재 접수 홍보물을 비치해 두고 있고, 산재 관련 언제든지 문의할 수 있는 접수 채널도 운영하고 있다.

이와 함께 사내 사고의 경우 사내소방대 출동, 사고보고서 확인 등 다양한 선제적 모니터링을 통해 당사자에게 직접 산재 관련 내용을 안내한다.

▲ 삼성전자 기흥사업장 근골격계 예방운동센터

▲ 삼성전자 구미사업장 근골격계 예방운동센터

이날 참석한 대표들은 광주사업장을 구석구석 둘러보며, 실제 구현된 스마트공장을 직접 체험했다. 1989년 설립된 삼성전자 광주사업장 그린시티는 3000여명이 근무 중인 삼성전자 프리미엄 생활가전 생산기지. 2016년부터 로봇, 인공지능, 자율주행, 사물인터넷 등 ICT 기술을 적극적으로 도입하여 삼성전자의 제조혁신에 앞장서고 있다.

▲ 스마트공장 구축지원 사업에 참여한 중소기업 대표들이 삼성전자 광주사업장 그린시티 내 스마트공장인 ‘정밀금형개발센터’를 둘러보고 있다.

이주협 대표(대륜산업)는 “자동화된 생산설비들이 효율적으로 운영되고 있는 광주사업장 생산현장을 둘러보며 스마트공장의 필요성을 절감했다”며 “앞으로 삼성전자의 지원을 통해 스마트공장을 순차적으로 도입하여 제조경쟁력을 강화할 계획”이라고 말했다.

이어 오후부터 진행된 특강에서는 삼성전자 스마트공장지원센터의 김종호 센터장이 직접 연단에 올라 삼성전자의 경영혁신 철학과 스마트공장 추진을 위한 과정을 공유했다. 또, 스마트공장을 성공적으로 도입한 중소기업의 추진사례와 경영성과도 소개했다. 이를 통해 참석한 각 대표들은 자사 현황에 맞는 스마트공장 구축 전략을 수립하고, 이에 필요한 실질적인 노하우를 얻어갔다.

김종호 센터장은 “이번 교육을 통해 삼성의 제조현장 혁신활동에 대한 철학과 전사적인 추진전략에 대한 노하우를 아낌없이 전수했다”며 “광주사업장이 중소기업 스마트공장 구축의 롤모델이 될 수 있을 것으로 기대한다”고 말했다.

삼성전자가 2015년부터 중기중앙회, 중소벤처기업부와 함께 진행하고 있는 ‘대•중소 상생형 스마트공장 구축 지원사업’은 중소기업에 △제조현장 혁신 △환경안전 개선 △공장운영시스템 구축 △자동화 구축 노하우 등을 전수하는 프로그램이다. 2017년까지 3년간 총 1,086곳의 중소기업을 지원했고, 2018년부터는 2022년까지 중소벤처기업부와 함께 총 1,000억원의 지원기금을 조성해 2,500개 중소기업에 스마트공장을 구축할 계획이다.

더 이상 ‘평생 직장’이 없어진 시대라 해도, 여전히 직업과 직장 선택은 중요한 일이다. 좋아하는 일, 잘 할 수 있는 일 등에 따라 개인 삶의 만족도에 큰 영향을 미친다. 때문에 제대로 된 직업과 직장을 선택하려면 사회에 나오기 전인 학창 시절부터 고민하고 준비를 해야 한다. 하지만 사회적 환경과 나이라는 제한 때문에 학생들은 자신의 꿈이 무엇인지, 그 일을 잘 할 수 있을지 확인할 기회는 많지 않다.

12월 11일, 그 흔하지 않은 기회를 잡은 학생들을 만날 수 있었다. 바로 수원 삼일공업고등학교 기계과 2학년 학생들. 이들은 자신의 꿈을 찾으러 삼성전자의 ‘글로벌기술센터’ 나눔 봉사단과 함께 광주로 향했다. 삼성전자 광주사업장 정밀금형개발센터 견학을 통해 학생들이 꿈을 찾는 현장을 함께 만나 보자.

물고기를 주는 것이 아닌, 낚시하는 법을 알려주는 ‘좋은’ 어른들

삼성전자 정밀금형개발센터 견학은 삼성전자 금형기술팀의 주도로 이루어졌다. 금형기술팀에서 학생들의 견학을 이끈 것은 전남공업고등학교에 이어 두 번째. ‘기계’에 대한 열정 넘치는 학생들을 위해 이 활동이 큰 도움이 될 것을 알기에 금형기술팀은 학생들에게 ‘특별한 경험’을 제공하고 있다.

이번 ‘견학’은 단순히 기계가 작동하는 현장을 보여주는 것을 넘어, 나라의 동량이 될 기능인을 육성하는 공업고등학교의 학생들에게 기술을 중시하는 기업 문화를 알려주기 위해 기획되었다. 때문에 학생들은 현장을 둘러보기에 앞서 대강의실에 먼저 들려, 이번 견학을 위해 이뤄졌던 지난 두 번의 이론수업의 복습과 안전 보안 교육 등을 숙지하는 시간을 가졌다.

안전 보안 교육 후 중대형금형그룹 최성욱 상무(위 사진)가 강단에 올라 학생들을 만났다. 최성욱 상무는 견학을 온 학생들처럼 공업고등학교를 졸업, 삼성전자에 입사해 임원까지 됐다. 그래서일까? 최성욱 상무는 까마득한 후배 같은 학생들을 위해 조언을 아끼지 않았다. “지금은 글로벌 사회입니다. 성공을 하기 위해서 학벌이 중요한 시대는 지났다고 생각합니다. 글로벌 사회이기에 외국어 공부도 중요하죠”라며 우리나라의 금형 정밀분야를 발전시킬 후배들이 이곳에서 많이 나왔으면 좋겠다는 바람을 덧붙였다.

“책에서만 보던 기계들과 생산 공장을 실제로 볼 수 있어서 꿈만 같아요”

드디어 학생들이 기대하던 현장 실습. 처음 생산 라인에 들어섰을 때, 학생들의 입에선 감탄사가 끊이지 않았다. 나경석 군(수원 삼일공업고등학교 2학년)은 평소 기계에 관심이 많았지만 특히 기계 설계를 배우면서 ‘금형’에 관심을 갖게 되었다고 한다. “기계 관련 공장에서 잠깐 파트타임으로 일을 한 적이 있는데, 그 곳과 너무 달라서 놀랐어요. 일단 작업장이 너무 깨끗했고, 많은 부분에서 자동화가 되어 있어서 감탄했어요.”라며 현장을 둘러보고 느낀 놀라움을 전했다.

사전에 진행된 삼성전자의 이론 수업으로 금형 기술을 처음 접했다는 신민재 군(수원 삼일공업고등학교 2학년)은 “금형기술은 3학년 때 배우는 내용이라 처음에는 많이 생소했어요. 그러나 이론 수업을 받고 현장에 오니 어느 정도 이해가 되었고, 앞으로 배우게 될 내용을 먼저 접할 수 있어 더 좋았던 것 같아요. ‘기계과를 졸업하면 이런 분야로 취업을 하겠구나’라는 생각이 들면서 제가 앞으로 나아갈 길, 제 적성을 알아가는 과정에서도 꼭 필요했던 경험인 것 같아요.”라며 이번 견학을 통해 삼성전자에 관심이 생겼고, 졸업 후 삼성전자에 입사하고 싶다고 덧붙였다.

신재호 군(수원 삼일공업고등학교 2학년)은 “학교에서 보던 기계와 스케일부터 달라서 놀랬습니다. 크기는 이론 수업에서 봤던 기계들보다 훨씬 컸고, 생각보다 조용해서 놀라웠어요. 기계마다 ‘My machine’이라며 직원들 얼굴이 붙어 있었는데요. 이렇게 기계를 한 명씩 담당해서 체계적으로 관리할 수 있다는 것도 배웠죠. 또 멀지 않은 미래에는 웨어러블 기기를 통해 해외의 공장까지 원격 관리를 할 수 있다는 것이 너무 신기했어요.”라며 앞으로 더 많은 것을 경험하고 배워야 하겠다는 생각이 들었다며 상기된 목소리로 말했다.

이처럼 수업이나, 머릿속으로 생각만 하던 현장을 견학을 통해 눈 앞에서 마주한 학생들은 어렴풋이나마 자신이 나아갈 길을 찾기 시작한 듯 보였다.

직업 찾아 삼만리. 진짜 삶의 의미를 찾아서…

아직은 공부보다 노는 것이 더 좋을 나이인 18세 고등학생. 하지만 라인을 견학할 때, 궁금한 것을 질문할 때의 눈빛은 여느 기술자 못지 않게 빛이 났다. 하나라도 더 배우려는 학생들의 열의는 견학을 진행하는 금형기술팀원들의 마음을 더욱 뜨겁게 만들었다.

중대형금형그룹 강대원 씨는 진로에 대해 고민이 많은 시기인 고등학생들이 견학을 통해 조금이나마 자신의 미래를 설계하는 데 도움이 되기를 바라며 이번 봉사활동을 함께 했다. “이런 설비는 학생들이 쉽게 접하기 힘들며, 특히 차별화된 자동화 시스템을 볼 수 있는 기회는 정말 흔치 않은데요. 학생들이 현장에서 주의 깊게 살펴보고, 견학 후에도 그 관심을 이어간다면 분명히 큰 도움이 될 것이라 생각합니다. 학생들이 이번 견학을 통해 최대한 많은 것을 얻어갔으면 좋겠습니다.” 라며 회사와 일에 대한 자부심과 학생들을 향한 애정을 비췄다.

중대형금형그룹 추승우 씨는 “이번 기회로 학생들이 발전하는 설비를 보면서 자기 개발의 동기 부여가 되었으면 좋겠습니다. 진로 선택의 폭도 넓히고요. 일반적으로 졸업하고 회사에 들어가면 모든 게 끝이라는 생각을 하기 쉬운데, 계속해서 설비들이 발전하고 가공법도 바뀌니까, 그에 맞춰 자신을 계속해서 개발해야 한다는 마음가짐을 가졌으면 좋겠습니다.”라며 학생들의 앞날에 대한 진심 어린 조언을 덧붙였다.

자신들의 후배가 될 수도 있는 학생들의 미래를 위해, 개인 시간을 쪼개어 봉사를 하는 이들보다 더 학생들을 생각하는 사람이 있다. 수원 삼일공업고등학교 기계과 연정은 선생님(위 사진 오른쪽). 연정은 선생님은 자원해서 현장 학습에 함께 참여할 정도로 학생들에 대한 애정이 남달랐다. “학생들과 상담할 때면 ‘취업을 위해선 무엇이 필요한가요’ ‘취업 준비에 도움이 되는 것을 알려주세요’라는 질문이 많아요. 진로를 결정하는 것은 자신의 미래를 결정하는 과정인데도, 아이들은 취업에 도움이 될지를 우선해서 질문을 하더라고요. 저는 학생들이 단순히 ‘좋은 직장’이란 틀을 벗어나서 더 넓은 세상을 겪어보고, 어떤 기술을 배울 것인가에 대해 스스로 판단할 수 있는 기준을 찾았으면 좋겠어요. 그리고 이번 견학이 그 계기가 되어 줄 거라 생각합니다”라며 앞서 30년간 기술자로서의 길을 걸어간 최성욱 상무님의 강의가 아이들에게 좋은 예시가 될 것 같다고 덧붙였다.

학교에서, 책에서, 혹은 머릿속으로 상상하던 나의 미래를 직접 현장에서 눈으로 확인할 수 있었던 삼성전자 정밀금형개발센터 견학. 이번 기회를 통해 아이들이 자신의 미래에 대한 확신을 가질 수는 없다. 하지만 ‘백 번 듣는 것보다 한 번 보는 것이 낫다’는 말처럼 자신의 목표가 무엇인지, 혹은 자신이 앞으로 가야 할 길을 바르게 선택한 것인지에 대해 생각해볼 계기가 되기에는 충분했다.

그러한 계기를 통해 학생들이 자신의 꿈을 향해 나아갈 힘을 얻을 수 있다면 이번 봉사는 충분히 만족스러운 일이라고 금형기술팀은 말한다. 이처럼 자신의 미래를 향해 한걸음씩 조심스럽게 내딛는 아이들의 미래를 위해 노력하는 좋은 어른들의 노력이 이어진다면, 앞으로도 우리 나라의 미래가 지금보다 조금은 더 밝아질 것이다.

삼성 가전제품이 생산되는 삼성전자 광주사업장(이하 ‘광주사업장’)은 첨단 기술력이 집약된 스마트 공장입니다. 이곳엔 수많은 삼성전자 임직원이 함께하고 있는데요. 삼성전자 뉴스룸은 지난 4일 공기청정기 수요 증가로 분주한 제조 현장을 소개해드린 데 이어 오늘은 광주사업장에서 근무하는 삼성전자 생활가전사업부 에어컨제조그룹 임직원과의 인터뷰 내용을 공개합니다.

소개합니다, 열정 넘치는 광주사업장 임직원들

에어컨동 곳곳에선 구성 요소를 조립하고 제품을 점검, 포장하는 작업이 한창이었습니다. 임직원들과의 대화는 작업 사이사이 짧게 주어진 휴게시간을 틈타 이뤄졌습니다.

에어컨 셀 조립 공정을 담당하는 하경수씨는 고교를 졸업하자마자 삼성전자에 입사했습니다. 앞서 광주사업장에 근무하던 친누나의 지원 권유 덕분이었죠. “삼성전자의 근무 환경과 복지 여건에 대한 소식은 누나에게 꾸준히 들어왔어요. 그래서 졸업 직후 망설임 없이 입사를 결심했죠.”

경수씨는 쉬는 시간이 끝나기도 전에 다음 작업을 준비하는, 소문난 일벌레입니다. 얼마전 결혼하며 가전제품을 전부 삼성 걸로 구입했다는 그는 “혼수 중 하나였던 무풍에어컨을 들여다보다 동료가 조립한 제품이란 사실을 알고 뿌듯했다”며 웃었습니다. 한 가정의 가장이 된 이후 그는 하루도 빠짐 없이 회사 피트니스센터를 찾아 운동으로 건강을 다지고 있는데요. 그래서일까요, 무풍에어컨을 조립하는 경수씨의 튼튼한 팔뚝에선 ‘일과 가정 모두 완벽한 모습을 유지하려는’ 의지가 느껴졌습니다. 

백남구씨는 “남보다 결혼을 일찍 하며 생활전선에 뛰어들었는데 마침 지인의 추천을 받아 삼성전자에 입사했다”고 말했습니다. 용접 쪽을 맡고있는 남구씨의 업무는 상당수가 안전에 보다 신경써야 하는 것들인데요. 그는 “회사 측의 정기적 교육과 관리·감독 덕분에 늘 안전하게 일하고 있다”고 말했습니다.

사내에서도 손꼽히는 기능인 중 한 명인 남구씨는 전국기능대회에도 여러 번 출전했던 전문가입니다. 전국기능대회는 사내 기능대회에서 대상이나 최우수상을 받은 이력이 있는 직원에게만 출전 자격이 주어지죠. 

올해로 입사 13년차인 그의 최근 목표는 해외법인 주재원으로 근무하는 겁니다. 이를 위해 얼마 전부터 가족을 설득하는 한편, 자투리 시간을 내어 영어 공부도 시작했다네요. 열심히 준비하고 있는 만큼 조만간 해외에서의 활약도 기대해볼 만하겠죠?

“어릴 때부터 프라모델 조립에 관심이 많았다”는 이형석씨는 올해로 조립 일을 시작한 지 8년째에 접어듭니다. “기계를 손수 조립하는 일이 적성과 꼭 들어맞는다”고 하네요.

공기청정기 셀 조립을 담당하는 형석씨는 “하루 동안 생산해야 하는 목표량이 있는데, 때론 그날 처리하는 작업량을 놓고 동료들끼리 치킨 내기 경쟁도 한다”고 말했습니다. 그가 꼽는 “올해 꼭 장만하고 싶은 삼성 가전”은 블루스카이 6000. “일본어 공부를 열심히 해 연말엔 일본인 매제와 막힘 없이 대화할 수 있었으면 좋겠다”는 형석씨의 꿈이 꼭 이뤄졌으면 합니다.

▲광주사업장 임직원은 작업 짬짬이 주어지는 휴게시간에 인터넷을 하거나 동료들과 담소를 나누며 휴식을 취합니다

조립·포장·출고… 사업장 곳곳에 포진한 ‘달인’들

블루스카이 생산설비 맨 뒤쪽에서 근무 중인 유영준<위 사진>씨는 능숙한 솜씨로 블루스카이 6000 포장 작업을 진행하고 있었습니다. 워낙 손놀림이 빨라 동료들 사이에서도 ‘포장의 달인’으로 불린다고 하네요.

영준씨는 “(포장 단계는) 제품을 가장 마지막으로 살피는 순서인 만큼 품질 면에서 소비자가 만족할 수 있는 제품을 전달하기 위해 늘 최선을 다하고 있다”고 말했습니다.

다음으로 취재진의 시선이 향한 곳은 에어컨동 바깥에 위치한 출하물 저장소였습니다. 이곳엔 엄격한 검사를 통과해 합격 판정을 받은 에어컨과 공기청정기가 전국 각지로 운송되기 위해 지게차에 옮겨지고 있었죠. 

이곳에서 만난 김선태<아래 사진>씨는 출하 업무 담당자입니다. “올 들어 가장 바쁜 하루하루를 보내고 있다”는 그는 “최근 공기청정기와 에어컨 생산량이 부쩍 늘어나 성수기가 일찍 찾아온 느낌”이라고 말했는데요.

지게차를 운전하는 선태씨는 빠른 속도로 쌓여가는 에어컨을 나르느라 분주해보였지만 취재진을 향해 “늘 있던 자리에서 최선을 다해 열심히 일하겠다”고 약속했습니다.

고객 향한 책임감, 그리고 최고 품질에 대한 자부심

모든 물건이 가내수공업으로 만들어지던 시절, 우리 조상은 도기 장인을 찾아다니며 물건을 주문하고 그들이 만들어준 물건에 깃든 혼을 느끼며 감사를 전했습니다. 요즘은 모든 사물이 공장에서 생산되는 만큼 물건에서 장인의 혼까지 느끼는 건 무리일지도 모르겠습니다. 하지만 일상을 편리하게 해주는 가전제품 하나하나에도 분명 누군가의 땀이 깃들어 있습니다. 

광주사업장 내 에어컨동에서 지켜본 임직원의 모습이 꼭 그랬습니다. 현장에서 마주한 그들의 목소리는 하나같이 고객을 향한 책임감과 “최고 제품을 만들고 있다”는 자부심으로 가득했는데요. 혹 삼성 가전제품을 하나라도 갖고 계신다면 앞으론 그것들을 쓸 때 한 번씩 떠올려주세요. 최고의 기기를 완성하기 위해 지금 이 시각에도 구슬땀 흘리고 있을 삼성전자 임직원들의 얼굴을요.

세탁기·냉장고·에어컨·공기청정기…. 현대인의 일상, 가전제품을 빼놓고 얘기할 수 있을까요? 여가를 늘리고 삶의 질을 높이는 데 기여하기 위해 등장한 가전제품은 그만큼 시대 흐름과 환경 변화, 소비자 요구에 민감할 수밖에 없습니다.

▲‘그린시티’로도 불리는 삼성전자 광주사업장은 삼성 가전제품이 가장 많이 탄생하는 곳입니다

삼성전자 광주사업장(광주시 광산구 하남산단6번로, 이하 ‘광주사업장’)은 1년 내내 바쁘지만 요즘 유독 분주합니다. 미세먼지가 기승을 부리며 공기청정기 수요도 덩달아 급증한 덕분인데요. 지난달 31일, 삼성전자 뉴스룸이 그 현장을 찾아 두 편의 기사로 구성했습니다. 오늘은 그 첫 회로 공기청정기와 에어컨이 만들어지는 현장 얘길 들려드립니다(다음 편은 현장에서 마주한 임직원 인터뷰로 구성될 예정입니다).

▲삼성 에어컨과 공기청정기가 생산되고 있는 에어컨동 입구

공정 상당수 자동화… ‘검사’ 등 섬세한 작업은 반드시 사람 손 거쳐

에어컨동에 들어선 취재진을 가장 먼저 반긴 건 낯선 장비였는데요. 크고 작은 자재를 실어 나르는 자동경로설정차량(Automatic Guide Vehicle, 이하 ‘AGV’)이었습니다. 

▲자동경로설정차량(AGV)이 각종 자재를 실어 나르는 모습(위 사진). AGV는 천장 센서와 바닥에 깔린 은빛 레일의 인도로 이동하는 무인 장비입니다

광주사업장은 삼성전자 사물인터넷(Internet of Things, 이하 ‘IoT’)과 정보통신기술(ICT) 노하우가 집약된 곳입니다. 지난 2014년부터 자동화 공정이 추진되기 시작, 오는 2020년까지 완전 자동화를 목표로 가동 중인 스마트 공장이죠.

에어컨과 공기청정기 생산설비는 크게 △조립 △검사 △포장(완성) △출하 등 네 단계로 구성됩니다. 섬세한 작업이 불필요하거나 비효율적으로 많은 노동력이 투입되는 작업엔 대부분 자동화 공정이 적용됩니다. 단, ‘검사’처럼 꼼꼼한 사람 손길을 필요로 하는 작업은 예외죠.

▲조립이 완료된 에어컨을 최종 검사해 합격 판정을 내리는 모습. 제품 검사 작업은 경력 5년 이상의 임직원만 담당할 수 있습니다

이계복 삼성전자 생활가전사업부 글로벌제조팀 에어컨제조그룹장에 따르면 검사는 모든 공정을 통틀어 가장 중요한 작업입니다. 그는 “검사 공정에 투입되는 인력은 전원 사내 품질체험관에서 오랜 기간 교육 받고 엄선된 경력 5년 이상의 베테랑”이라며 “이 단계에서 불합격 판정을 받은 제품은 원인 분석, 수리 후 재검사를 거치는 등 시장으로 불량품이 출하되는 일이 없도록 만전을 기하고 있다”고 말했습니다.

공기청정기 생산량, 전년 대비 두 배… 2월 출시된 ‘6000’ 모델 인기

▲광주사업장 내 공기청정기 생산설비. 당초 한 개였던 라인은 최근 제품 수요가 급증하며 두 개로 늘었습니다 

에어컨동엔 모두 여섯 개의 생산설비가 가동 중입니다. 이중 블루스카이를 생산하는 곳은 두 개 라인. 당초 한 개였다가 최근 미세먼지 농도 악화로 공기청정기 수요가 급증하며 하나 더 늘었습니다. 이계복 그룹장은 “실제로 공기청정기 생산량은 전년 대비 약 두 배 증가했으며 에어컨에도 공기청정 기능이 추가되고 있다”며 “미세먼지의 심각성이 자주 언급되는 만큼 향후 공기청정기 수요는 계속 늘어날 전망”이라고 말했습니다.

▲블루스카이 6000은 출시 한 달 만에 빠른 속도로 시장에 안착했습니다

직접 둘러본 광주사업장 내 공기청정기 생산설비 곳곳에선 “최고의 공기청정기를 만들어 미세먼지로 인한 소비자 불편을 최소화하겠다”는 삼성전자의 결의가 느껴졌습니다. 물론 이런 의지 아래 완성되는 제품이 비단 공기청정기뿐인 건 아닙니다. 광주사업장에서 생산되는 가전제품 전 기종이 ‘불량률 제로(0)’ 상태로 고객에게 전달되기 위해 깐깐하게 제조되고 있으니까요.

삼성전자가 올 1월 스마트에어컨 Q9000의 생산라인이 있는 광주사업장에 새롭게 적용한 
모듈생산방식(MPS, Modular Production system)이 도입 1분기만에 안정화에 성공해 그 성과가 나타나고 있습니다.

전년동기 대비 인당생산대수 25% 증가, 불량률 절반 이하로 개선

삼성전자는 모듈생산방식의 도입으로 2013년 1분기가 전년동기 대비 인당 생산대수는 25%가 증가했으며 불량발생률은 기존 대비 50% 이하로 떨어지는 등 생산성 증가와 품질 향상이란 일석이조의 성과를 이뤘습니다.

명품 자동차에 적용되는 생산 방식 도입 통한 에어컨 명품화 전략

이러한 생산성 향상 성과는 기존 컨베이어벨트 방식이 대형 가전생산에 있어 절대적으로 유리하다는 통념을 뒤엎는 결과입니다.

또한 기존 생산 방식에서도 불량 발생률은 매우 낮았기 때문에 기존 대비 50% 이하의 불량률 기록은 제조혁명에 가깝다는 평가입니다.

이는 기존 컨베이어벨트 생산방식은 작업자가 움직이는 벨트 위의 세워져 있는 제품을 따라가며 조립하는 방식인 반면 모듈생산방식은 정지상태에서 제품을 눕혀 놓고 꼼꼼한 작업 후 다음 생산 공정으로 진행돼 보다 안정적인 작업이 가능하기 때문입니다.

‘조립 후 검사’, ‘출하 전 외관검사’ 등 빈틈없는 검사로 품질관리 만전

삼성전자는 여기에 그치지 않고 품질 강화를 위해 품질 검사 셀(Cell)을 대폭 증설해 검사시간을 단축시켰으며, ‘조립 후 검사’와 ‘출하 전 외관검사’ 등 빈틈없는 검사로 품질관리에 만전을 기하고 있습니다.

한편 삼성전자는 여름철 에어컨 판매 성수기 대비와 함께 전년대비 3배 이상 성장세를 보인 에어컨 예약판매 등 호황에 힘입어 에어컨 생산라인을 4월 15일부터 풀가동하고 있습니다.