세계 각국의 제조 경쟁력이 강화되는 가운데 삼성전자가 시행 중인 '스마트 팩토리(Smart Factory)' 프로그램이 주목 받고 있습니다. 스마트 팩토리란 제조공정에 ICT(정보통신기술)를 결합, 효율성을 극대화하는 공장을 일컫는데요. 쉽게 말해 적은 비용으로 완성도 높은 제품을 개발하는 생산 공정이라고 할 수 있습니다.

정부는 국내 제조업의 경쟁력 강화를 목표로 지난해부터 일명 '제조업 혁신 3.0 전략'의 본격적 시행에 나섰는데요. 삼성전자 역시 이 같은 흐름에 맞춰 지난해 1월부터 대구·경북 지역 소재 중소·중견기업을 대상으로 선진 생산 역량과 노하우를 전수하는 스마트 팩토리 프로젝트의 닻을 올렸습니다.

인력과 자금 부족 등 크고 작은 난관으로 경영난을 겪기 일쑤인 대다수 중소·중견기업은 자체적으로 스마트 팩토리를 운영하는 데 어려움을 겪을 수밖에 없는데요. 삼성전자는 이런 기업에 단계적으로 기술을 지원, 적잖은 도움을 주고 있습니다.

스마트 팩토리 프로젝트는 지난해 참여 기업들의 폭발적 호응에 힘입어 당초 목표치였던 100곳을 한참 웃도는 120여 곳에 성공적으로 안착했습니다. 눈에 보이는 성과도 컸습니다. 실제로 지난해 스마트 팩토리 프로젝트 수혜 기업의 생산성과 연간 매출액은 169%, 65% 각각 증가했습니다. 반면, 불량률은 74%나 감소했죠. 그뿐 아닙니다. 분야별 전문가로 구성된 삼성전자 임직원 멘토들은 약속된 멘토링이 종료된 후에도 해당 기업을 종종 방문, 지속적으로 지원하고 있습니다.

삼성전자는 내년까지 스마트 팩토리 프로젝트를 전국 1000개 기업 대상으로 확대, 적용할 계획인데요. 또한 이 사업을 전국적으로 확산시키기 위해 중소·중견기업을 대상으로 하는 '스마트 팩토리 교육 아카데미'도 운영할 계획입니다.

스마트 팩토리 프로젝트의 핵심은 뭐니 뭐니 해도 ‘지속적 자립’ 여부에 달려 있습니다. '멀리 가려면 함께 가야 한다'는 신념 아래 국내 모든 중소기업이 스스로의 힘으로 우뚝 설 수 있도록 물심양면으로 지원하고 있는 삼성전자의 노력, 영상으로도 만나보세요.

*해당 영상은 사용기한 만료로 삭제되었습니다

올 3월 삼성전자는 경북 창조경제혁신센터와 함께 ‘스마트팩토리(Smart Factory)’ 육성안을 발표했습니다. 스마트팩토리는 삼성전자의 IT 기술 노하우를 제조 현장에 적용, 생산성을 향상시키는 데 초점이 맞춰진 프로젝트입니다. 경북 지역에서만 올해 100개, 오는 2017년까지 총 400개 과제 완료를 목표로 하고 있죠. 스마트팩토리 도입 5개월이 지난 지금, 가시적 성과가 하나둘 나타나고 있습니다.

#1. 에나인더스트리_‘전사적 혁신활동'으로 불량률 제로(0) 달성

에나인더스트리(경북 경산시 소재)는 자동차용 전문 부품 제조업체입니다. 이 회사가 생산하는 제품은 엔진∙핸들∙브레이크 등 자동차 대부분에 들어갑니다. 미국의 ‘빅(big) 3’ 자동차 제조사인 지엠(GM)∙포드(Ford)∙크라이슬러(CHRYSLER VEHICLES)를 포함, 내로라하는 국내외 업체들과 거래하고 있죠. 지난해 매출은 948억 원에 이릅니다.

하지만 에나인더스트리는 ‘고질적 불량률’로 어려움을 겪고 있었습니다. 이에 삼성전자는 경력 20년 이상의 전문가들로 구성된 혁신활동 태스크포스(task force)를 파견, 제조현장의 생산성 향상부터 임직원 근로 환경까지 폭넓은 혁신활동을 전개했는데요.

▲에나인더스트리에 파견된 최춘호 삼성전자 글로벌기술센터 차장은 현장 직원들과 함께 설비 기기를 점검했습니다

태스크포스 멤버들은 한 달여간 경산으로 파견돼 에나인더스트리 임직원과 함께 근무하며 다양한 개선 과제를 발굴했습니다. 이 기간 중 에나인더스트리 사업장을 찾은 김혁철 삼성전자 무선사업부 한국제조팀장(전무)은 직접 부품 금형 수정 아이디어를 제안, 12% 선이던 불량률을 1.8%까지 떨어뜨리는 데 기여하기도 했습니다. 이외에도 금형·사출 기술 지도를 통해 품질 불량률 제로(0)를 일궈냈습니다.

고질적 문제 해결 이후 에나인더스트리엔 대대적인 변화의 바람이 불었습니다. 신철수 대표를 포함, 모든 임직원이 똘똘 뭉쳐 혁신활동을 펼친 건데요. 낡은 콘센트 교체를 비롯해 △지붕 방수 △노후 배관 교체 △사내∙외 부족 소화기 설치 등 크고 작은 작업 환경 개선 노력이 자발적으로 이어졌습니다.

#2. 노틸러스효성_‘공정 시뮬레이션 기법’으로 제조 시간 53% 단축

노틸러스효성은 현금인출기(Automatic Teller’s Machine, 이하 ‘ATM’) 제조업체입니다. 노틸러스효성 구미공장은 오랫동안 ‘배치(batch) 생산’ 방식으로 ATM 기기를 조립해왔습니다. 배치 생산 방식은 계획을 세워 ‘한 번에 다량으로’ 생산하는 방법인데요. 생산 계획이 변경되거나 불량 발생 등 문제가 생기면 유연한 대처가 어렵습니다. 불필요한 재고가 생기는가 하면 설비 대기, 정체, 지연 등 불필요한 자원 낭비로 이어지기 쉽죠.

지난 5월 삼성전자는 노틸러스효성 구미공장에 새로운 ATM 조립 생산 방식을 구축했습니다. 배치 생산 방식에서 ‘흐름(continuous flow) 생산’ 방식으로 바꾼 건데요. 흐름 생산 방식을 적용하면 제품이 ‘한 번에 한 대씩’ 생산됩니다. 하나의 제품이 완성되기까지 각 과정이 물 흐르듯 순차적으로 진행되죠.

노틸러스효성 구미공장은 생산 방식 변경 이후 △제조 시간 53% 단축 △생산성 20% 향상 △생산 라인 편성 효율성 13% 증가 등 다양한 성과를 거뒀습니다. 물류 과정도 한층 간소해져 작업자 이동 거리가 줄어든 건 물론, 설비 대기 시간도 단축됐죠.

#3. 에스엠메탈_‘IoT’ 기반 제조 자동화로 생산성 2.4배 향상

경북 칠곡군에 위치한 에스엠메탈의 대표 생산 제품은 휴대전화∙자동차 부품입니다. 주재료가 철강이라 메탈 표면 처리 공정이 반드시 필요하죠. 대부분의 공정은 버핑(buffing, 휠을 사용해 금속 표면을 연마하는 작업) 가공을 통한 수작업으로 이뤄집니다. 하지만 수작업의 특성상 균일한 품질과 효율적 생산이 어려웠습니다.

지난 6월 삼성전자는 휴대전화 케이스 샌딩(sanding, 표면을 매끄럽게 만들기 위해 연마재로 문지르는 공정) 자동화를 추진했습니다. 투자비 절감을 위해 사전에 제작 사양을 확정, 전문업체를 찾아 나섰죠. 이를 통해 공정 설비를 기존보다 싼 값에 구매할 수 있었을 뿐 아니라 공장 배치에 최적화된 설비 구축에도 성공했습니다.  

에스엠메탈은 바로 이 샌딩 설비를 자사 생산 공정에 새롭게 도입했는데요. 단 두 대만 바꿨을 뿐인데 △생산성 2.4배 향상 △불량률 0.1% 달성 등 괄목할 만한 성과를 얻었습니다. 특히 기존 5%였던 불량률이 0.1%로 낮아지며 연간 8400만 원을 절감할 수 있게 됐습니다.

출범 5개월째, 스마트팩토리 지원사업에 대한 현재까지의 평가는 고무적입니다. 삼성전자는 앞으로도 다양한 멘토링 프로그램을 통해 세계적 제조 경쟁력 노하우를 경북 지역 기업들에 이식해나갈 예정인데요. 그런 노력이 어떤 성과로 이어질지 벌써부터 기대를 모읍니다. 삼성전자의 스마트팩토리로 변화할 경북 지역의 내일, 여러분도 함께 지켜봐주세요.