Samsung Việt Nam tổng kết Dự án Hỗ trợ phát triển nhà máy thông minh năm 2025 tại khu vực miền Bắc

Bắc Ninh, ngày 16 tháng 10 năm 2025, Samsung Việt Nam phối hợp cùng Bộ Công Thương và Sở Công Thương tỉnh Bắc Ninh tổ chức Lễ tổng kết Dự án hợp tác phát triển nhà máy thông minh (Smart Factory) năm 2025 cho 5 doanh nghiệp tại khu vực phía Bắc tham gia dự án, nhằm tổng kết và đánh giá hiệu quả triển khai sau hơn 5 tháng thực hiện.

Tham gia sự kiện có ông Phạm Văn Thịnh – Phó Chủ tịch UBND tỉnh Bắc Ninh, ông Quách Quang Đông – Phó Cục trưởng Cục Công nghiệp cùng lãnh đạo Sở Công thương các tỉnh Bắc Ninh, Thái Nguyên, Hải Phòng, Ninh Bình.

Về phía Samsung Việt Nam có ông Kim Tea Hoon – Phó Tổng Giám đốc phụ trách Trung tâm mua hàng – Samsung Việt Nam, cùng các đại diện của Samsung.

Các đại biểu trực tiếp tham quan và chứng kiến những thay đổi sau quá trình tham gia dự án nhà máy thông minh của doanh nghiệp

Dự án Hợp tác phát triển Nhà máy thông minh 2025 được khởi động từ ngày 19 tháng 5 năm 2025, với mục tiêu hỗ trợ các doanh nghiệp Việt Nam trong lĩnh vực sản xuất nâng cao năng lực quản lý, tối ưu hóa vận hành, thúc đẩy chuyển đổi số và hướng tới mô hình nhà máy thông minh theo tiêu chuẩn quốc tế. Dự án được triển khai tại 5 doanh nghiệp khu vực phía Bắc và 5 doanh nghiệp khu vực phía Nam. 5 doanh nghiệp tham gia dự án tại khu vực phía Bắc bao gồm: Công ty TNHH Nhựa An Lập (Bắc Ninh), Công ty CP Nhựa Kỹ Thuật Vân Long (Hải Phòng), Công ty CP Vina Technology (Thái Nguyên), Công ty TNHH Đồng Kỹ Thuật Korea Việt Nam – KCT (Ninh Bình), Công ty CP Đầu tư AMA Holdings.

Sau hơn 5 tháng triển khai tại các doanh nghiệp này, dự án đã ghi nhận nhiều kết quả ấn tượng như: triển khai thành công hệ thống IoT thu thập và phân tích dữ liệu thời gian thực, giúp giảm lỗi công đoạn, dễ dàng giám sát tiến độ; tối ưu layout, tự động hóa nhiều công đoạn giúp nâng cao hiệu suất….

Các đại biểu trực tiếp tham quan và chứng kiến những thay đổi sau quá trình tham gia dự án nhà máy thông minh của doanh nghiệp

Sau dự án, các doanh nghiệp được tư vấn sẽ tiếp tục phát triển hệ thống nhà máy thông minh dưới sự cố vấn trực tuyến của các chuyên gia Hàn Quốc nhằm giúp nâng cao năng lực cạnh tranh, tăng năng lực tham gia vào các chuỗi cung ứng toàn cầu, góp phần đẩy mạnh phát triển ngành công nghiệp hỗ trợ của Việt Nam.

Phát biểu tại buổi lễ, ông Kim Tea Hoon – Phó Tổng Giám đốc phụ trách Trung tâm mua hàng – Samsung Việt Nam cho biết: “Trong hơn mười năm vừa qua, nhằm hiện thực hóa mục tiêu gia tăng năng lực cạnh tranh của ngành công nghiệp phụ trợ Việt Nam, Samsung đã tập trung triển khai các hoạt động cải tiến tại hiện trường sản xuất như: cải thiện năng lực sản xuất, chất lượng sản phẩm; xây dựng hệ thống cũng như đào tạo các chuyên gia trong lĩnh vực liên quan. Đặc biệt, từ năm nay, chúng tôi dành nhiều sự quan tâm hơn về việc mở rộng cơ hội tham gia vào chuỗi cung ứng của Samsung dành cho các doanh nghiệp đã tham gia dự án. Bên cạnh đó là thay đổi về cách thức tiếp cận chương trình hỗ trợ xây dựng nhà máy thông minh. Samsung cam kết tiếp tục nỗ lực đóng góp vào sự phát triển của các doanh nghiệp Việt Nam.”

Dự án hợp tác phát triển nhà máy thông minh 2025 cũng đang được triển khai tại 5 doanh nghiệp khu vực phía Nam bao gồm Công ty Cổ phần Đầu tư và Thương mại Điện Quang, Công ty Cổ phần Nhật Minh TT, Công ty TNHH Tokoseiki Việt Nam, Công ty Cổ phần Cơ khí Chính xác Hautech Việt Nam và Công ty TNHH Cơ khí Chính xác Việt Nguyên, dự kiến tổng kết dự án vào tháng 11/2025.

Đại diện Samsung trao chứng nhận và hoa cho các doanh nghiệp đã tham gia dự án

Dự án hợp tác phát triển nhà máy thông minh (Smart Factory) là sáng kiến hợp tác giữa Samsung và Bộ Công Thương Việt Nam, nhằm nâng cao năng lực sản xuất, quản lý và chuyển đổi số cho các doanh nghiệp trong lĩnh vực công nghiệp hỗ trợ. Từ năm 2022 đến nay, dự án đã đồng hành cùng 82 doanh nghiệp Việt Nam trong hành trình cải tiến và xây dựng nền tảng nhà máy thông minh và đào tạo được 123 chuyên gia về nhà máy thông minh.

Cùng với dự án này, từ năm 2015, Bộ Công Thương và Samsung đã phối hợp để triển khai có hiệu quả nhiều chương trình nhằm phát triển ngành công nghiệp phụ trợ Việt Nam như: chương trình tư vấn cải tiến giúp nâng cao năng lực cạnh tranh cho 379 doanh nghiệp Việt Nam; đào tạo 406 chuyên gia về công nghiệp hỗ trợ; đào tạo 209 kỹ thuật viên khuôn mẫu…

PHỤ LỤC

TỔNG HỢP KẾT QUẢ CẢI TIẾN NỔI BẬT CỦA 5 DOANH NGHIỆP PHÍA BẮC

1. Công ty TNHH Nhựa An Lập (Bắc Ninh)

An Lập được hỗ trợ triển khai hệ thống toàn diện kết nối sản xuất – kho – chất lượng – thiết bị, giúp mức độ thông minh của nhà máy tăng từ 1.7 lên 2.8. Các cải tiến dây chuyền sản xuất đã nâng tỷ lệ hoàn thành kế hoạch từ 80% lên 92%, và giảm lỗi từ 12% xuống chỉ còn 0.5%.

2. Công ty CP Nhựa Kỹ Thuật Vân Long (Hải Phòng)

Doanh nghiệp đã xây dựng hệ thống quản lý toàn bộ hoạt động sản xuất, từ kho nguyên liệu, xưởng ép nhựa, lắp ráp đến xuất hàng. Nhờ tối ưu layout, tự động hóa đóng gói, auto cut gate và quản lý mã code, năng suất và tính chính xác của quy trình tăng đáng kể, góp phần nâng cao năng lực quản lý tổng thể.

3. Công ty CP Vina Technology (Thái Nguyên)

Vina Technology đã thực hiện dự án nâng cấp phòng sạch từ chuẩn 10,000 lên 1,000 class, giảm tỷ lệ lỗi dị vật tới 68.7%. Ngoài ra, doanh nghiệp đã hoàn thành 26 khóa đào tạo nội bộ cho hơn 300 lượt nhân viên và cải tiến phương pháp quản lý kho vật liệu theo hệ thống rack, giúp thời gian tìm kiếm vật liệu giảm từ 60 giây xuống còn 10 giây.

4. Công ty TNHH Đồng Kỹ Thuật Korea Việt Nam – KCT (Ninh Bình)

KCT áp dụng hệ thống IoT thu thập và phân tích dữ liệu thời gian thực, giúp giảm 30% lỗi công đoạn. Cải tiến layout khu vực đóng gói giúp giảm 50% quãng đường vận chuyển, đồng thời giảm thời gian giao hàng từ 5 ngày xuống 4 ngày. Kho thành phẩm được chuẩn hóa, tăng 30% sức chứa, tạo nền tảng cho việc triển khai hệ thống ERP – phần mềm quản trị nguồn lực doanh nghiệp trong tương lai.

5. Công ty CP Đầu tư AMA Holdings (Bắc Ninh)

AMA đã triển khai thành công hệ thống hiển thị dữ liệu sản xuất theo thời gian thực, giúp lãnh đạo dễ dàng giám sát tiến độ và ra quyết định kịp thời. Nhờ ứng dụng thiết bị đo tự động và checklist điện tử, hiệu suất thiết bị tăng từ 90% lên 95%, và tỷ lệ lỗi chất lượng giảm tới 75%.